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鑒于磨削過程中工件燒傷的問題一直困擾著產(chǎn)品的質(zhì)量問題，從磨削燒傷的形成的機理、磨削燒傷的檢查方法、磨削燒傷的分級、磨削燒傷的避免措施、磨削燒傷的影響因素、磨削燒傷解決方法。讓我們從基礎對磨削燒傷形成認識、到對磨削燒傷的解決方法形成一整套的方案，其中：砂輪的選擇在磨削燒傷過程中非常重要。以避免我們生產(chǎn)中避免燒傷、遇到燒傷而找到合理的解決方法。適用于外圓磨燒傷、內(nèi)圓磨燒傷、平面磨燒傷、端面磨燒傷、無心磨燒傷等磨削方式。
一、磨削燒傷定義：磨削時，由于磨削區(qū)域的瞬時高溫（一般為900－1500℃）到相變溫度以上時， 形成零件表層金相組織發(fā)生變化（大多表面的某些部分出現(xiàn)氧化變色），使表層金屬強度和硬度降低，并伴有殘余應力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。
二、磨削燒傷機理： 當磨削表面產(chǎn)生高溫時，如果散熱措施不好，很容易在工件表面（從幾十um到幾百um）發(fā)生二次淬火及高溫回火。如果磨削工件表面層的瞬間溫度超過鋼種的AC1點，在冷卻液的作用下二次淬火馬氏體，而在表層下由于溫度梯度大，時間短，只能形成高溫回火組織，這就使在表層和次表層之間產(chǎn)生拉應力，而表層為一層薄而脆的二次淬火馬氏體，當承受不了時，將產(chǎn)生裂紋。
三、磨削燒傷的原因：
1、殘余奧氏體 磨削時殘余奧氏體由于砂輪磨削時產(chǎn)生的熱和壓力而轉(zhuǎn)變，同時可能伴隨出現(xiàn)表面回火和磨削裂紋。殘余奧氏體量應控制在30％以內(nèi)。
磨削燒傷檢測儀完全代替酸洗，無損快速檢測工件燒傷情況
2、滲層碳濃度 滲層碳濃度過高，在滲層組織中容易形成網(wǎng)狀碳化物或過多的游離碳化物。由于這種物質(zhì)極硬，在磨削過程中可能出現(xiàn)局部過熱傾向和發(fā)生表面回火。滲層碳濃度過高，會使工件表面產(chǎn)生過多的殘余奧氏體．從而導致燒傷和裂紋。因此，表面碳濃度增加，則降低了磨削性能，一般表面碳濃度應控制在0.75％-0.95％范圍以內(nèi)。
3、碳化物分布及形態(tài) 碳化物分布應均勻，粒度平均直徑不大于lμm；碳化物形態(tài)應為球狀、粉狀或細點狀沿網(wǎng)分布，不允許有網(wǎng)狀或角狀碳化物。
4、脫碳 熱處理時．表面或環(huán)境保護不當會產(chǎn)生表面氧化，這樣在工件上就會產(chǎn)生一層薄的脫碳層，這層軟的脫碳層會引起砂輪過載或過熱，從而造成表面回火。
5、回火 在保證硬度的前提下，回火溫度盡可能高一些，回火時間盡可能長一些。這樣可以提高滲碳淬硬表面的塑性，而且使殘余應力得以平衡或降低．改善表面應力的分布狀況。這樣可以降低出現(xiàn)工件裂紋的機率，從而提高磨削工件的效率。
6、變形 應盡可能減少熱處理變形．這樣可以減小磨削余量。
四、磨削燒傷檢查方法： 1.觀色法 2.酸洗法 3.金相組織法 4.顯微硬度法 5. 磁彈法（巴克豪森噪聲技術）
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五、磨削燒傷的分級： 磨削燒傷有多種不同的分類方法。根據(jù)燒傷外觀不同，可分為全面燒傷（整個表面被燒傷）、斑狀燒傷（表面上出現(xiàn)分散的燒傷斑點）、均勻線條狀燒傷、周期線條狀燒傷；按表層顯微組織的變化可分為回火燒傷、淬火回火燒傷；還可根據(jù)燒傷深度分為淺燒傷(燒傷厚度＜0.05mm)、中等燒傷(燒傷層厚度在0.005~0.01mm之間)、深度燒傷(燒傷層厚度＞0.01mm)。
在生產(chǎn)中，常見的是均勻的是周期的線條狀燒傷。 由于在磨削燒傷產(chǎn)生時往往伴有表面氧化作用，而在零件表面生成氧化膜。又因為氧化膜的厚度不同而使其反射光線的干涉狀態(tài)不同；因此呈現(xiàn)出多種顏色。所以通常用磨削表面的顏色來判斷燒傷的程度，也就是“觀色法”對鋼件來說，隨燒傷的加強，顏色一般呈現(xiàn)白、黃（400-500℃）、褐、紫（800~900℃）、蘭(青)的變化。不同磨削深度下，加工表面的燒傷顏色和氧化膜厚度不同。 燒傷顏色僅反映了較嚴重的燒傷現(xiàn)象，而當零件表面顏色不變時，其表面組織也可能已發(fā)生了燒傷變化，這類燒傷通常不易鑒別，所以對零件使用性能危害更大。
目前，人們?yōu)榱烁玫乜刂茻齻某潭?，已根?jù)表面組織的變化，對燒傷進行了分級，一般從0-8共分九級，其中，0級較輕，8級燒傷zui嚴重。
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